目前氰化法提金是金銀貴金屬冶煉的主要方法，隨著國家和社會對環境保護的重視，對氰化廠含氰化物廢棄物中有害物質的含量要求愈加嚴格。隨著2018年《環境保護稅法》的實施，各企業相繼上馬適合各自情況的處理工藝，各工藝的核心就是液體中氰化物的處理。

由于環保要求的逐步提高，目前各黃金金精礦氰化企業均為貧液閉路循環工藝，流程循環水重金屬和總氰均維持在較高水平。例如山東黃金某冶煉廠氰化流程循環水總氰含量在10000mg／L以上，銅鋅含量可達3000mg／L左右。在如此高的總氰濃度下尾渣處理一般采用將氰化尾渣壓濾洗滌的方法使尾渣達標，再處理洗水中氰化物的方法。因為有資料表明處理單位質量的氰化物在溶液中處理藥劑耗量要遠少于直接處理未經過濾的礦漿。

目前含氰廢水的處理工藝分為氧化法、沉淀法和回收法，其中氧化法應用較多，主要有二氧化硫空氣法、氯堿氧化法、臭氧氧化法、電解法和雙氧水氧化法等。氧化法普遍存在藥劑成本高的問題，還有引入其它鹽分，產生二次污染等問題，對亞鐵氰絡合物處理效果差。沉淀法一般無法徹底去除絡合氰化物。回收法一般為硫酸酸化回收法或者硫酸鋅－硫酸法。還有正在研究推廣的離子交換法，半透膜法等。本方法采用兩步處理，結合氧化法和沉淀法各自的特點，較好的兼顧了成本和處理效果，可以滿足生產中氰渣洗滌對于洗滌水總氰含量的要求，有較好的推廣價值

本工藝采用先用亞鐵在酸性條件下與廢水中的亞鐵氰根陰離子反應，產生不溶解的亞鐵氰化亞鐵和亞鐵氰化鐵，過濾，完全去除廢水中的亞鐵氰根；再用雙氧水氧化，用石灰調堿，氧化去除廢水中殘余的鋅氰絡合物、銅氰絡合物以及簡單氰化物。

1.2 具體操作流程以及要點

待處理的原液加入一定量的硫酸亞鐵溶液，此時pH值降低至6～7，再加入硫酸調pH值為4.5～5，充分反應后加絮凝劑，用壓濾機固液分離，濾液加少量雙氧水除去殘余的二價鐵離子，再補加石灰調pH為弱堿性，繼續加雙氧水去除剩余的氰絡合物離子。

固氰時先加硫酸亞鐵后用硫酸調pH值，可以減少氣體揮發，改善操作環境。pH值控制4.5～5時沉淀效果以及過濾效果較好，有害氣體揮發較少，且液體銅離子含量基本不會減少，可以在氧化時起一定的催化作用。

固氰濾液先加少量雙氧水除去剩余的亞鐵離子，因為亞鐵離子在堿性調堿下會和氰根絡合物反應生成難以氧化的亞鐵氰根。此時雙氧水用量要少，以體系不含亞鐵為標準，因為過量的雙氧水在鐵離子存在時會迅速分解。同樣，加石灰后pH值控制在8～10為宜，因為超過10會加速雙氧水的分解。根據實驗，pH值控制在8～10，且有銅離子存在時反應速度快。

2、實驗情況

實驗室研究過用硫酸銅沉淀和二氧化硫—空氣法，鑒于成本和環境方面的考慮，考慮其它企業應用情況和本單位中試情況，終采用了亞鐵—雙氧水兩步凈化法作為工藝。

早期實驗采用將貧液按照比例稀釋的方法取得待處理液體，該比例通過攪拌洗滌實驗和壓濾機廠家提供的數據確定，當時預計洗液總氰品位約1500mg·L－1。稀釋的待處理液體主要成分如表1所示。

GB、GB標準對皮革行業污水排放的水質、水量等相關指標做了詳細規定，要求企業對廢水排放的水質、水量進行雙重管控。受到原料皮品種、加工工藝的影響，制革企業廢水水量波動范圍大，平均加工每噸生皮產生30～35m3廢水，出水水質也有所不同。

制革污水中富含蛋白質、脂質、重金屬鉻離子、染料、氨氮化合物和無機鹽類。浸灰車間的廢水化學需氧量（COD）甚至達到27600mg/L。為了方便制革原料皮的保存，尤其是生牛皮，常用占皮重15%～40%的氯化鈉對生皮進行鹽腌處理，導致在準備工序，如浸水過程中，會有大量氯化鈉從原料皮內溶出到加工浴液中，從而產生大量高鹽負荷廢水。再加上浸灰和脫毛操作中通常會使用石灰、硫化鈉或亞硫酸鹽等化學助劑，這些因素共同形成了制革污水的高鹽特征。

現有研究表明，污水生物處理方法對環境為友好，但對去除制革廢水中成分復雜的有機物和含鉻污染物效率不高。從這個意義上說，嘗試將先進的膜分離技術等整合到制革高鹽廢水處理環節中，有望實現制革行業的水資源重復利用及結晶鹽資源化利用。

據報道，膜分離在處理皮革行業高鹽廢水領域具有很大潛力。將膜處理技術應用于制革廢水處理，通過優化微濾、超濾、納濾和反滲透工藝參數，在耗用少量化學試劑的條件下，可實現濕污泥的零排放，為高鹽廢水的資源化處理與利用，提供更加環保、高效、低成本的處理方法。

1、高鹽廢水的來源和特點

1.1 來源

含鹽廢水的成分和濃度取決于其來源。含鹽廢水的主要來源包括：出現土壤鹽漬化問題的地區的農業排水，沿海地區的水產養殖以及膜或電滲析設備的濃縮廢水。許多制造企業，例如制革、染料、印染、煤化工以及采礦企業都可能產生高鹽度廢水，其中所含污染物比農業或水產養殖業更為復雜。干旱和半干旱地區的蒸騰速率加快，也促進了土壤鹽堿化。目前，土壤鹽堿化威脅著全球約7%的土地面積和超過20%的農業用地。

1.2 特點

高鹽廢水不僅鹽含量較高，往往還含有其他高濃度污染物，如有機物、氨氮、懸浮物、重金屬等，造成資源化處理利用難度較高。各行業的不同工廠因需求和工藝的差異，廢水的成分復雜，且各不相同。其中，制革廠的浸水、浸灰、脫灰、浸酸和鞣制等過程會產生含有機物、懸浮性固體（SS）、溶解性固體（主要是鉻和酸性離子）、氨、有機氮和其他特定污染物（例如硫化物）的廢水。

2、制革高鹽廢水資源化利用

2.1 概述

根據制革高鹽廢水處理的工藝步驟劃分，資源化利用的關鍵技術和工藝主要包括原水預處理、濃縮分鹽和結晶出鹽。高鹽廢水資源化處理的意義在于：通過廢水的再利用可以大大減少水資源的消耗量，減少或不向外部排放含鹽廢水，對水生生物環境和土壤保護具有重要意義。

2.2 廢水膜處理工藝應用

2.2.1 原水預處理

（1）預處理方案確定

對原水進行全面的水質分析和長期的設備運行穩定性監測，這有助于選擇合適有效的預處理方案，這一過程非常重要，是整個工藝流程穩定運行的關鍵步驟。根據分析結果，對不同的原水水質采取不同的預處理方法。針對懸浮物和漂浮物的處理主要采用物理方法；傳統活性污泥法能從水中去除溶解性膠體和可生物降解有機物以及部分懸浮物和無機鹽類，通過厭氧或缺氧區的設置使之具有脫除氨氮的效能。處理系統還應具有一定的抗沖擊負荷能力，在實際應用中，還要考慮與其他工藝處理方法聯用與匹配，以滿足不同的處理要求。

如果含鹽廢水或進水COD高于80mg/L，通常需要在膜處理單元之前設置氧化過程，將有機物濃度降至50~80mg/L或更低。對于高硬度含鹽廢水，應使用化學軟化、離子交換和有機膜/陶瓷膜系統等，將二價或以上的離子濃度降低至小于50mg/L。如果采用化學軟化方法，還需要對生成的碳酸鹽進行酸化和脫氣，以防止結垢。

目前，應用較廣的預處理流程：來水→化學軟化→石英砂+超濾→樹脂軟化→氧化，這一預處理工段可以使高硬度廢水硬度去除率大于95%，對于較難降解的高COD廢水，COD去除率可達60%，使后經過膜處理的出水SS、硬度等指標滿足GB標準直接排放要求。針對工業廢水復雜多變的特點，第二、三步可采用管式膜替代，其具有懸浮物與污泥濃度耐受性高、膠體去除效果好、出水水質水量易控制、